การประยุกต์ใช้หลักการ DMAIC เพื่อลดของเสียในกระบวนการผลิต: กรณีศึกษากระบวนการผลิตวงจรรวม

งานวิจัยฉบับนี้ได้นำเสนอแนวทางการปรับปรุงคุณภาพโดยใช้หลักการของ DMAIC เพื่อลดของเสียในกระบวนการตรวจสอบคุณภาพภายนอกของวงจรรวม จากการศึกษาข้อมูลกระบวนการผลิตก่อนปรับปรุงพบว่า สัดส่วนของเสียต่อปริมาณการผลิตของกระบวนการดังกล่าวเท่ากับ 156 DPPM มีค่าดัชนีประสิทธิภาพการทำงานของกระบวนการ (Ppk) และค่าดัชนีความสามารถของกระบวนการ (Cpk) เท่ากับ 1.20 และ 1.26 ตามลำดับ และสัดส่วนของเสียมีความผันแปรที่ค่อนข้างสูง จากนั้นวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาโดยการระดมสมองด้วยผังสาเหตุและผล จากนั้นทำการวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบเพื่อระบุความรุนแรงของปัญหาของเสียแต่ละประเภท และคัดเลือกประเด็นในการแก้ไข ซึ่งพบว่าปัญหาของเสียประเภทรอยขีดข่วนมีความรุนแรงสูงที่สุด จึงได้วิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาและพัฒนาแนวทางปรับปรุงการทำงานขึ้นเพื่อแก้ไขปัญหา จากนั้นได้ทดลองปรับปรุงการทำงานและเก็บข้อมูลเพื่อยืนยันแนวคิดของการทำงาน โดยผลหลังการปรับปรุงพบว่าสัดส่วนของเสียลดลงอย่างมีนัยสำคัญทางสถิติ โดยมีค่าอัตราการเกิดของเสียหลังปรับปรุงเท่ากับ 58 DPPM หรือลดลง 62.61% รวมทั้ง Ppk และ Cpk มีค่าเพิ่มขึ้นเท่ากับ 1.27 และ 1.32 ตามลำดับ คาดว่าจะสามารถลดปริมาณของเสียในกระบวนการลงได้ประมาณ 51,879 ชิ้น คิดเป็นมูลค่าความสูญเสียที่ลดลงได้ต่อปีเท่ากับ 481,437 บาท ซึ่งนับว่าเป็นแนวทางที่สามารถช่วยลดปัญหาของเสียจากกระบวนการผลิตนี้ได้เป็นอย่างดี

本研究提出了基于DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制，六西格玛经典改进框架）的质量改进方法，用于降低混合电路外部质量检测流程中的不良品损耗。通过对改进前的生产流程数据开展系统性分析，发现该流程的不良品率为156 DPPM（每百万件缺陷数，Defects Per Million Parts），过程性能指数（Process Performance Index, Ppk）与过程能力指数（Process Capability Index, Cpk）分别为1.20和1.26，且不良品率波动幅度较大。随后通过鱼骨图（因果图）开展头脑风暴以排查问题根源，进而对各类缺陷的特征与影响进行分析，明确各类不良品问题的严重程度并筛选出优先改进议题，最终确定划痕类不良品为最突出的问题类型。据此针对该缺陷展开根因分析，并制定针对性的工作改进方案；随后开展改进试点并收集数据以验证改进方案的有效性。改进后的效果经统计显著性检验显示，不良品率出现了显著下降，降至58 DPPM，降幅达62.61%；同时Ppk与Cpk分别提升至1.27和1.32。经测算，该流程每年可减少不良品约51879件，对应每年可降低损失成本481437泰铢，表明该改进方案可有效缓解该生产流程中的不良品问题。

搜集汇总

背景与挑战

背景概述

该数据集是一项研究，探讨了应用DMAIC方法在集成电路生产过程中减少废品的效果。研究结果显示，通过DMAIC方法，废品率显著降低，生产过程的能力指数得到提升，预计每年可节省大量成本。