大型载货汽车摩擦片堆放顺序对平面度的整体影响数据

1、摩擦片制造行业可基于堆放位置影响系数与整体影响程度判定，据此识别堆放顺序对平面度的影响程度，及时优化堆放工艺。 2、本数据集输出的"堆放位置影响系数"及"整体影响程度"可作为摩擦片堆放工艺优化模型的训练数据集。经该数据集训练后的模型，可在堆放阶段预判平面度风险，辅助生产企业识别高风险堆放组合。1.加工前的数据说明： （1）加工前的数据为摩擦片生产过程中采集的检测数据，采集字段包括：产品规格、生产批次、测量时间、由上至下序号、堆放条件（自由堆放或负重10kg堆放）、平面度平均值； （2）数据预处理：对采集的数据进行清洗，剔除因测量误差或记录错误导致的异常值，确保数据的完整性和准确性。 2.处理规则： （1）堆放位置影响系数计算：选取每个生产批次和每种堆放条件下最底部序号段的平面度平均值作为基准值，计算公式为：堆放位置影响系数=|(当前序号段平面度平均值-底部基准平面度平均值)/当前序号段与底部序号段的层数差×100%|； （2）整体影响判定：若堆放位置影响系数≥0.5%，判定为“显著影响”；若0.2%≤堆放位置影响系数<0.5%，判定为“中度影响”；若堆放位置影响系数<0.2%，判定为“低度影响”。 3.数据内容描述： 本数据集的采集字段为：产品规格、生产批次、测量时间、由上至下序号、堆放条件、平面度平均值。采集的数据经上述算法规则处理后，输出的数据内容为：底部基准平面度平均值、层数差、堆放位置影响系数，以及依据系数数值所判定的整体影响程度（显著影响、中度影响或低度影响）。

搜集汇总

背景与挑战

背景概述

本数据集由浙江科马摩擦材料股份有限公司提供，包含1080条摩擦片生产过程中的检测数据，通过计算堆放位置影响系数（基于底部基准平面度平均值与层数差）判定整体影响程度（显著、中度或低度），可用于训练摩擦片堆放工艺优化模型，帮助企业预判堆放顺序对平面度的风险并优化堆放工艺。