车灯壳体模流填充仿真分析数据

本数据集适用于模具研发企业、注塑生产加工厂、产品结构设计厂商等多方行业主体，为模具前期方案验证、注塑工艺前置调试、新品研发风险管控提供客观，助力制造企业减少试模次数，降低模具修改成本、缩短新品开发周期，同时优化后续量产生产节拍、降低设备生产能耗，实现注塑产品研发阶段的数字化、标准化管控。可依托综合评分与填充压力、锁模力、填充平衡分项评分，精准定位成型缺陷隐患，对低风险优质仿真方案固化标准化浇口与工艺设计经验，对中风险方案调整壁厚、浇口位置优化填充均衡性，对高风险方案重新校核设备额定压力、锁模力匹配度，提前规避溢料、缺胶、设备过载等成型问题，大幅减少试模次数，降低模具修改成本，压缩反复改模、现场试产时长以缩短项目开发周期。本数据集所有结构化数据均按照标准化注塑 CAE 仿真全流程生成，依次完成产品模型处理以修复破面、简化小孔与圆角等细小特征，适配产品结构划分实体或壳网格并严格管控网格质量保障计算精度，统一录入各项参数，标准化搭建模具仿真模型，通过处理读取云图、曲线提取峰值注射压力、最大锁模力、填充平衡评分等关键指标。配套标准化量化评分运算规则：1.注塑设备额定压力为180。当峰值注射压力小于注塑设备额定压力的70%，压力评分为3；当峰值注射压力介于注塑设备额定压力的70%~90，压力评分为 2；当峰值注射压力大于注塑设备额定压力的90%，压力评分为 0。2.注塑设备最大锁模力为800。当CAE最大锁模力小于注塑设备最大锁模力的80% ，锁模力评分2；当CAE最大锁模力大于注塑设备最大锁模力的80% ，锁模力评分0。3.采用加权算法核算综合评分，填充平衡直接决定产品成型缺陷，对改模成本、开发周期影响最大，故赋予 0.4 最高权重；锁模力关乎设备适配与量产可行性，重要程度次之，设置 0.3 权重；峰值注射压力是注塑机工艺调试的核心控制参数，设置 0.3 权重；综合评分 = 填充平衡评分 ×0.4 + 锁模力评分 ×0.3 + 填充压力评分×0.3。根据综合评分划分风险等级，综合评分小于 1 标记为高风险，1 至 2 区间标记为中风险，大于 2 标记为低风险。

搜集汇总

背景与挑战

背景概述

本数据集为车灯壳体模流填充仿真分析数据，包含1200条结构化记录，涵盖产品几何参数、浇口类型及填充平衡、峰值注射压力、最大锁模力等CAE仿真指标与分项评分。数据基于标准化注塑仿真流程生成，采用加权算法计算综合评分并划分风险等级，可服务于模具研发、注塑生产及结构设计等主体的前期方案验证与工艺调试，助力减少试模次数、降低改模成本并缩短开发周期。